Проблема на объекте
С чем пришел заказчик
Старая пневмолиния на СТО из гибких шлангов постоянно травила воздух, компрессор работал на износ. Инструменту не хватало давления.
Задача
В действующем автосервисе на 6 подъемников пневмоинструмент (гайковерты, трещотки) работал нестабильно. Магистраль была собрана “на коленке” из кислородных шлангов и тройников, давление падало на дальних постах до 4 бар, компрессор включался каждые 3 минуты из-за утечек. Требовалась профессиональная жесткая пневмолиния.
Выполнение работ
- Проектирование: Разработана кольцевая схема разводки для равномерного распределения давления. Рассчитан диаметр основной трубы (32 мм) и опусков на посты (20 мм).
- Монтаж магистрали: Трасса спаяна из качественных пневматических полипропиленовых труб (ППР). Соблюден уклон 1-2% в сторону точки сброса конденсата.
- Отводы: Все опуски к рабочим местам выполнены методом «гусак» (врезка с верхней части трубы), чтобы исключить попадание конденсата в инструмент.
- Блоки подготовки: На каждом посту установлены фильтры-влагоотделители и лубрикаторы (масленки) для автоматической смазки пневмогайковертов. Установлены быстросъемные соединения типа Euro.
- Опрессовка: Готовая система была накачана до 10 бар и оставлена на 12 часов. Падение давления составило 0 бар — система абсолютно герметична.
Результат
Теперь на каждом из 6 постов стабильное давление 8 бар даже при одновременной работе нескольких механиков. Пневмоинструмент выдает максимальный крутящий момент и автоматически смазывается. Компрессор включается в 4 раза реже, что значительно продлит его ресурс.
